Technika, 1984 (28. évfolyam, 1-12. szám)

1984-01-01 / 1. szám

Az idén kilencedik alkalommal került megrendezésre a műanyag- és gumiipar talán legrangosabb nemzetközi sereg­szemléje „Műanyag + Kaucsuk Nem­zetközi Szakkiállítás К ’83” címmel. A vásárt ez alkalommal is, mint há­romévente, Düsseldorfban szervezte KOWER cég. A 14 fedett csarnokban, va­a­lamint az általuk körülhatárolt szabad területen a világ közel 1500 cége képvi­seltette magát. A kiállítók közül néhány óriás cég — tekintettel a vásár szakosí­tott szervezésére — több tucat különböző standon is megjelent. A rendezők a kiállítók nagy számát, valamint a várható rendkívül élénk nem­zetközi szakmai érdeklődést figyelembe véve arra törekedtek, hogy minél céltu­datosabban, áttekinthetőbben lehessen megismerkedni egy-egy szakterület új­donságaival. A nagyszámú kiállító számtalan ter­méke közötti eligazodást segítette a 715 téma szerint csoportosított katalógus. A bevezetőben említett néhány szám­szerű adat tükrében talán megértik ol­vasóink, hogy cikkünkben csupán két — a gumiipar számára szakmailag igen izgal­mas — területet tudunk részletesen ismer­tetni. Gumiipari berendezések A kiállításon bemutatott rendkívül szé­les termékskálából négy csoportban vá­logattuk ki a legérdekesebb technológiai berendezéseket: belső keverők, extrude­­rek, fröccsprések és abroncsvulkanizáló gépek. A belső keverőkkel kapcsolatban szakközönség egyik meglepetése volt, hogy a komplett keverőgépet nem állítottak ki még a nagynevű gyártók (Farrel, Werner —Pfleiderer, Pomini—Farrel stb.) sem. Ennek ellenére láthattunk egy sor, a ke­verőgépeknél alkalmazott újszerű rész­egységeket, alkatrészt: • speciális keverőtengely (rotor) gyártandó keveréknek legjobban megfe­­­lelő kialakításban, • nem hűtött, hanem temperált keve­rőtér, • változtatható fordulatszámú hajtás: fokozatmentes (egyenáramú) vagy több fokozatú egy vagy két hajtómotorral (energiatakarékosság), D számítógépes vezérlés, amely bizto­­­sít­ja a keverési folyamat teljes kézben­ tartását (optimális keverékhőmérséklet energiafelhasználás, és keverési idő), ugyanakkor ellenőrzi és vezérli a keve­rőgép előtti és utáni berendezések üze­mét, egyúttal természetesen a keverőgép üzemét is . A ’83 talán az extruderek területén nyújtotta a legszélesebb körű árukínála­tot. A gyártók és a kiállítók nem mutat­tak be különlegességet, inkább a látogató azt érzékelhette, hogy az extruderek gyár­tása milyen magas műszaki színvonalat ért el. A kiállított berendezések elsősor­ban az ezeken előállított termékek to­­vábbfeldolgozhatósága szempontjából voltak érdekesek, és ezt a kiállítók is hangsúlyozni kívánták a bemutatott gé­pek kiegészítő egységeivel. A hidegetetésű extruderek már hagyo­mányosnak tekinthető berendezések, amelyeket automatikus, több zónás hűtő­fűtő egységgel is felszerelnek. A feldolgo­zandó anyagtól, illetve terméktől függően vákuumos kivitelben is gyártják ezeket. Az extruderek etetése pelletből, illetve hideg gumicsíkokból történik. A beren­dezések csigahossza átmérőtől függően 10 ... 20 D között változik. Melegetetésű extrudereket a kiállításon csak elvétve lehetett látni. Úgy tűnik, a hidegetetésű extruderek lassan kiszorít­ják ezeket a berendezéseket. A „Stift”-extruderek a­­ ’79-es kiállítá­son még újdonságnak számítottak, ugyan­is ebben az időben még csak egy-két cég gyártotta ezeket. Ma már valamennyi extrudergyártó gyártja, csak az elneve­zésben van eltérés. A berendezés lényege, hogy a csigahüvelyből sugárirányban ál­lítható csapok nyúlnak be a csigatérbe. A berendezés előnye, hogy extrudálás közben a keveréket intenzíven tovább ke­veri, illetve homogenitását javítja. Alkal­mazásának további előnyei: alacsony ke­verékhőmérsékleten működik, nagy telje­sítményt biztosít kis energiafelvétel mel­lett, nagy töltőanyagtartalmú keverékek is feldolgozhatók (textiles töltőanyagú is), rendkívül széles körben alkalmazhatók. A „Scherkopf” (nyírófejes) extruder tu­lajdonképpen az ún. keresztfejes extru­derek továbbfejlesztése. A berendezés lé­nyege, hogy a „normál” kivitelű hideg­­extruder keresztfejéban tengely irányú, nagy fordulatszámú tüske található, amely a keresztfejbe érkező keveréket nyíróhatásnak teszi ki, így már az extru­­derfejben eléri a keverék a vulkanizálási hőmérsékletet. A felmelegedett keverék­ben a vonótárcsánál történő kilépéskor a vulkanizálás már megkezdődik (1. ábra). A berendezést olyan területen alkal­mazzák, ahol az extrudátumot azonnal ki kell vulkanizálni, pl. különféle profilsza­lagok gyártása a járműipar részére, szi­vacs szerkezetű profilzsinórok gyártása stb. Az alkalmazás előnyei: kisebb ener­giafelhasználással lehet a vulkanizálási hőmérsékletet elérni, a szivacs szerkezetű profilok minősége jobb és egyenletesebb, ugyanis az extruderfejben meginduló vul­­kanizálódás a profil külső részén egy hár­tyát képez, amely megakadályozza a haj­tógázok eltávozását, a termék kivulkani­­zálásához nem szükséges nagy energia­­igényű vulkanizáló egység, ugyanis a hőn tartás elegendő. A bemutatott fröccsprések száma és ki­alakítása lenyűgöző volt. Szinte a világ valamennyi gépgyártója bemutatta gé­peit. A bemutatott gépek rendkívül ma­gas műszaki színvonalat képviseltek. A fröccsgépeknél látott újdonságok ki­­fejlesztésében a gyártókat elsősorban a megbízható üzemvitelre és a jó kapacitás­­kihasználásra törekvés vezérelte.­­A leg­jelentősebb újdonságokat az alábbiak jel­lemzik: temperált plasztifikáló csiga, be­­fröccsentő csatorna és fröccstér, szabá­lyozható szerszámzáró erő, váltóasztalos kivitel, illetve kiegészítő egység, az épí­tőszekrények­ alkalmazása egyes gép­családokon belül és a mikroprocesszoros vezérlés. További érdekességek a fröccsgépeken. A francia REP cég által bemutatott be­rendezés vezérlőszekrényén a biztonságo­sabb üzemvitel érdekében a feliratozások mellett egyes beállító- és kezelőgombok jelölését szimbolikus jelekkel is kiegé­szítették. A nyugatnémet Klöckner Ferro­­matik Desma cég bemutatta a kétszínű gumitermék gyártására alkalmas, két plasztifikáló egységgel ellátott gépét (2. ábra). A Werner—Pfleiderer cég a ha­zánkban is jól ismert GSP fröccsgépcsa­­lád új típusú, felső befröccsentésű gépét mutatta be. Az abroncsvulkanizáló gépek közül a legjelentősebb a Krupp cég 45”-os hid­raulikus gépe volt. A berendezés érdekes­sége és újdonsága nem az alapberende­zésben található, hanem a gép mikropro­cesszoros vezérlésében. A vezérlés kiala­kítása tulajdonképpen olyan, hogy alkal­mas az előzetesen elméletileg kiszámított vulkanizálási értékek helyességének el­lenőrzésére, optimalizálására és üzem közbeni korrekciókra. A gép a kiszámított értékeket összeveti a ténylegesen mért értékekkel, ezután még rendkívül gyors módosításra van le­hetőség (újraprogramozás). Normál üzem­vitelben, amennyiben a vulkanizáló közeg (gőz, forró víz) ténylegesen mért nyomás- és hőmérsékletértékei eltérnek a megkí­vánttól, úgy a gép meghatározott tűrési határok között képes automatikusan meg­hosszabbítani vagy csökkenteni a vulka­nizálási időt. Hi­vad­ékáb­aт­ok hasztosítása A krónikus energiahiány elé néző, s ezért energiatakarékosságra törekvő, de egyidejűleg az egyre fokozódó környe­zetszennyeződés ellen küzdő és az újra­hasznosítható hulladékanyagok megmen­téséért és hasznosításáért egyre többet ál­dozó világ aktuális témája: a hulladékab­roncsok újrahasznosítása. A világon egyre fokozódó motorizáció hatására az elhasznált abroncsok milliói „keletkeznek” évente, amelyek szinte minden országban felvetik a kérdést, ho­gyan lehetne az abroncsgyártáshoz fel­használt energiát a hegyeket képező, s ezért környezetet szennyező hulladékgu­mikból gazdaságosan visszanyerni, vagy azokat úgy átalakítani — felaprítani, megtisztítani, osztályozni —, hogy új for­májukban, állapotukban alkalmasak le­gyenek új termékek előállítására? A különféle aprító-, őrlő- és darálóbe­rendezéseket bemutató 100 cég egyne­gyede kifejezetten használt abroncsok feldolgozására, regenerálására alkal­mas gépeit mutatta be. További 37 cég állítot ki különféle szitáló-osztá­­lyozó gépeiket, illetve berendezése­ket. A széles körűnek tűnő aján­latot közelebbről megvizsgálva meg kel­lett állapítani, hogy igazi újdonságot egyik gyártó sem hozott. Valamennyi bemuta­tott aprítógép, illetve eljárás hasonló el­ven működik: vágás, nyírás, szakítás. Az Alpine cég kivételével mindegyik gyártó az alábbi technológia alkalmazá­sát ajánlja: 1. az abroncsokat meg kell szabadítani a peremkarikától, 2. a perem­mentes karkaszt 4-6-8 szeletre fel kell vágni, 3. a felszeletelt hulladékot a fel­dolgozandó karkasz konstrukciója és mé­rete függvényében választott kapacitású előaprítóban (tárcsás őrlőmalomban) te­­ngérméretű darabokra kell aprítani. E több lépcsős technológiát a vágókések élettartamának növelése érdekében kife­jezetten textil vagy nylon kordbetétes karkaszok aprítására ajánlják. A nagyszámú kiállítói ajánlatból csak a figyelemre méltót kiemelve tekintsük végig a kínálatot. Az olasz Buzzi Renato cég Adler már­kanevű aprítóberendezéseit 3,5 ... 500 kW-os kivitelben gyártja. A berendezései­be beadagolható legnagyobb hulladékmé­­ret 1500x1000 mm, azonban acélbetétes abroncsok közvetlen aprítására ők sem ajánlják egyik típusukat sem. Az NSZK-beli Herbold GmbH cég ke­mény anyagok aprítására 17 különböző, 11...160 kW teljesítményű aprítómal­mot ajánl, ezekkel elsősorban a műanyag és faipari hulladékok újrahasznosításá­hoz nyújt segítséget. A francia Lancelin cég 5 különböző, 7,5 .. 44 kW teljesítményű aprítómalmot ajánl, de a kis teljesítményadatok már önmagukban azt jelentik, hogy a beren­dezések szintén elsősorban a műanyag­­hulladékok, esetleg a már előaprított és acélmentesítet­t abroncshulladékok to­­vábbaprítására alkalmasak. A Bohmter Maschinenfabrik cég (NSZK) U—25 típusú aprítómalmát hasz­nált abroncsok újrahasznosításához ajánlja. A 45 kW beépített teljesítmény­is nyer. 1200x1200 mm-es fogadógarattal szerelt berendezés, a beadott hulladék jel­legétől függően — a műszaki adatlap sze­rint — 20 t/h kapacitású. A Mercodor GmbH, egyedi berendezé­seket építő (NSZK-beli) cég 15 kW-tól 2x100 kW teljesítményig 11 különböző kapacitású aprítómalmot ajánl. A legna­gyobb berendezés átlagos őrlőkapacitását — autóabroncsok esetében is — 45... 60 t/h-ban adják meg. Érdekességnek szá­mít az RZ 850 típusú mobil abroncsap­rító berendezésük, amely kb. 150 db sze­mélygépkocsi-köpenyt képes óránként fel­aprítani. A fentiekben ismertetett cégek az egye­di aprítógépgyártók csoportjába sorolha­tók, s ezért komplett feldolgozótechnoló­giát, illetve gépsort nem ajánlanak. Technológiai sorok A hulladékfeldolgozó gépeket gyártók másik csoportja egyedi aprítóberendezése­ket is kész szállítani, de egyedi rendelés­re vállalkoznak komplett technológia ki­dolgozására, valamint a szükséges teljes géppark leszállítására is. E cégek között a jól ismert Previero olasz, Condux és Al­pine nyugatnémet cégek képviseltették magukat а К ’83-on. A Previero 8 különböző kapacitású 37 ... 710 kW beépített teljesítményű ap­rítómalmot ajánl a hulladékabroncsok újrahasznosítására. Ugyanakkor külön rendelésre teljes feldolgozósor szállítására is vállalkozik A Condux cég komplett feldolgozótech­nológiát ajánl, amelyben tehergépkocsik és/vagy személygépkocsik abroncsaiból kiindulva 1 mm, 1 ... 4 mm, valamint 4. . 10 mm-es frakciókat lehet előállí­tani. A CAH 600/900, illetve 600/1200-as típusú elődarabolók alkalmasak a perem­mentesített karkaszok tenyérméretű da­rabokká történő felaprítására. A WZ—8 típusú durva aprítógép 5 ... 20 mm-es ap­­rítmány előállítására alkalmas és 75 kW teljesítményű motorjával 600 ... 800 kg/h kapacitást biztosít. Az előaprítmány osztályozására, illetve további finomítá­sára történő előkészítésre Condux-dob és szétválasztó sziták szolgálnak, amelyeket igény szerint a és 10 m2-es szitálási felü­letű kivitelben tudnak szállítani. Ezzel biztosítani lehet egy minimális gumitar­talmú textilfrakció egy 5 ... 8 mm-es, egy 2 ... 5 mm-es, valamint egy 2 mm-nél ki­sebb gumifrakció előállítását (Folytatás a 4. oldalon.) DÜSSELDORF - К­­ S3 1. ábra Troester gyártmányú nyírófejes extruder a kiviteltől függően 100 .. .900 kg/h teljesítménnyel 2. ábra: A Desma 962 G 2F plasztikálóegységgel ellátott fröccsprés 3. ábra: Az Alpine U2 abroncsaprító: 1 = vágóhenger; 2 = rotorkés; 3 . álló­­kés-egység; 4 ‰ keresztirányú kés; 5 = adagolóhenger; 6 = szita; 7 ‰ cserélhető védőlemez TECHNIKA 1984/1. 3

Next