Autó-Motor, 1988. január-június (41. évfolyam 1-12. szám)
1988-02-06 / 3. szám
Egy új termék — egyelőre a gyártmányfejlesztési csoport egyik rajzasztalán A kárpitosműhelyben egy szövetbevonatú files támlája készül Percek alatt kész az ülés a ponoretán habosító berendezésen — épp egy szilvettel társított ülő részt emelnek ki a formából 12 Egy autóbuszt több mint 12 ezer alkatrészből építenek össze. Ez a mennyiség önmagában sem kevés — ötven-ötvenkétszerese pedig egyszerűen rengeteg. És mindezt egyetlen nap alatt „fogyasztja el” az Ikarus — ez a nagy étvágy a félszáz kocsit meghaladó napi átlagtermelés ára. Az eredménye pedig, hogy Európa legnagyobb autóbuszgyárainak egyike i s ez nem túlzás, hanem tény. Mint ahogy az is, hogy a vállalatnak sem az élbolyba jutni, sem ott megmaradni nem volt, illetve nem lesz könnyű. A Mercedes, a Volvo például csak egy-egy erősség a nagy hírű versenytársak sorából. De lehetséges kooperációs partner is — mint legutóbb az Isuzu —, ha a közös üzleti érdek úgy kívánja. Nem „akárkikkel” dolgozik együtt az Ikarus, ezt a közösen gyártott járművek igazolják. Ugyanakkor saját fejlesztésű autóbuszait is jegyzik és díjazzák a nemzetközi szakmai fórumokon e gy-egy figyelemre méltó Ikarus újszülöttet mi is bemutattunk — talán emlékeznek olvasóink a guruló tárgyalóra, vagy az Isuzu-alvázra készített mikrobuszra. Jól sikerült belső berendezéseik tervezése, kivitelezése miatt megemlítettük a gyár móri üzemét. Csakhogy az IMAG — teljes nevén Ikarus Móri Alkatrészgyár Leányvállalat — nemcsak kiállításokon bemutatott, vagy külföldre eladott autóbuszok „lakberendezője” —, hanem családtól, típustól függetlenül majdnem mindegyiké. Egy-egy busz 12 ezernyi építőeleméből 900-féle Móron készül. Mégpedig a legtöbb úgy, hogy a gyártócsarnokok egyik végén bemegy az alapanyag, a másikon meg kijön a kész termék. Vagyis majdnem mindent maguk készítenek, úgynevezett zárt ciklusban, a kooperációs gyártás minimális. Ez az önállóság minden téren jellemző a gyárra: közel egy évtizede maguk tervezik és fejlesztik a termékeiket, a technológiát, gépeik egy részét, sőt, az üzemcsarnoképítést sem bízzák újabban másra. De ezúttal maradjunk csak az alaptevékenységüknél, amelyről Katona Sándor igazgatóval beszélgetünk. — Nemcsak a személykocsi-, de az autóbuszgyártók között is szédületes a verseny a világpiacon. Nagy a választék, sok a busz, nehéz velük konkurálni. Mi arra törekszünk, hogy több lábon álljunk, hogy a piac előre nem látható változásait kompenzálni tudjuk. Termékválasztékunkat igyekszünk bővíteni, elsősorban a profilunkon belül. A lehetséges vevőkör nagy, hiszen az autóbuszok sokfélék, s az igények gyorsan változnak. Megpróbálunk a piaci kereslet elé menni, s előrelátni, hogy milyen lehetőségeket lehet és érdemes megragadni. Leányvállalat lévén, elsősorban az Ikarus buszok gyártásához kapcsolódik a munkánk, de lehetőségünk van alaptevékenységünk 30 százalékáig, mással is foglalkozni. Egy-egy jó üzlet reményében pedig — az egészséges kockázatvállalás határain belül — az Ikarus vezetőségének hozzájárulásával ez az arány lehet nagyobb is. — Egy-egy buszhoz több száz alkatrészt, egységet szállítanak — milyeneket? — Néhány főbb csoportba besorolható termékeket: üléseket, burkolatot, kábelköteget, úgynevezett ládaajtókat és más egyebeket. Az utolsóba tartoznak például a különféle fröccsöntött fogantyúk, alátétek, szellőzőrácsok, a poliuretánból habosított napellenzők, sebességváltógombok, utasvédelmi burkolatok —, hogy csak néhányat említsek. Évente mintegy félmillió ülést szállítunk autóbuszokhoz. Négy üléscsaládunk van, variációs lehetőségeik — a habkeménységtől, szövettől, színtől, komfortfokozattól, szerelvényektől és más szempontoktól függően — majdhogynem korlátlanok. Készítünk egyedi üléseket is, ilyenek voltak például a konferenciabuszban. A nyugatnémet Vogel cégtől vettünk licencet városi és távolsági üléscsaládra — természetesen ezek is sokféleképpen variálhatók. — Az a hír járja, hogy műanyag belső burkolati rendszerük újdonságnak számít az autóbuszgyártásban. — Frankfurtban szép sikert aratott a 365-ös távolsági Ikarus busz, amelyet már ezzel a burkolattal szereltek. Ez a műanyag burkolati rendszer — hasonlót a járműgyártók inkább csak személyautókban alkalmaznak — a gyárak, az üzemeltetők és az utasok szempontjából is előnyösebb a hagyományosaknál. A burkolati elemek alapanyaga üvegszál-erősítésű habosított poliuretán, amelyet a gyártás során műbőrrel, vagy különleges szövettel társítanak. Az elmúlt évet arra fordítottuk, hogy előkészítsük a sorozatgyártást. Az év végéig felkészültünk az