Műszaki Élet, 1972. január-június (27. évfolyam, 1-13. szám)

1972-06-23 / 13. szám

(14%) és további csökkenés is várható, tekintettel arra, hogy a minimális gyakorlati fehérlemezvastagság ma már 0,14—0,15 mm. A folyamatos szalaglágyítók szinte egyetlen hátrá­nya az, hogy beruházási és üzemköltségük valamivel nagyobb, mint a korszerű sisaklágyítóké. Használatukat az is korlátozza, hogy csak nagy, azonos méretű gyár­tási tételek mellett vehetők számításba. A folyamatos áthúzó lágyítókat vagy függőleges (to­ronylágyítók) vagy vízszintes kivitelben készítik (22. ábra) 5—40 t h kapacitással. A függőleges kemencék max. áthaladási sebessége 600 m/min, a vízszinteseké 180 m/min. Eddigi tapasztalatok szerint a függőleges kemence egységenként 30 000 t havi kapacitásig, a víz­szintes pedig mintegy 10 000 t havi teljesítményig ter­vezhető. Egy újabb szalaglágyító eljárás a szakaszos és a fo­lyamatos módszerek közé helyezhető. Eszerint egy kör­gyűrű alakú kemencében hét, egymástól falakkal el­választott kamra van s ezeken kívül a belépő és a kilé­pő oldalon egy-egy zsilipkamra. A szalagtekercseket a lágyítás előtt lazára áttekercselik és meneteik közé egy 1 pim-es nylonfonalat helyeznek.­Az így keletkező hé­zagokon keresztül a hőátadás sokkal gyorsabb. A beadó zsilipkamrában a szalagról gőzzel eltávolít­ják a rátapadt emulziót. Ezután az első két kemence­kamrában a tekercs 235 °C-ra, illetve 485 °C-ra hevül. A következő három kamrában védőgáz alatt 720 °C- ra hevítik s ezen tartják a tekercset. A két utolsó kam­rában lehűl a szalagtekercs 485, majd 235 °C-ra, végül a kiszedő zsilipkamrában 120 °C-ra. Ezután már kiszedik a tekercset a körkemencéből s a csarnoklevegőn hűl le a környezet hőmérsékletére. Az ilyen kemencék telje­sítménye 18 t/ó és azonos összkapacitásra vonatkozta­tott helyszükségletük csak kb. a fele az egyoszlopos si­saklágyító kemencékének és beruházási költségük is kisebb. A jövő egyik lágyító eljárása lehet még a folyékony nátriumban való hőkezelés. Egy ilyen 5 m magas, 1,2 m széles és 10 m hosszú kísérleti kemencében 5 m/s átfutási sebességet értek el. Hagyományos módszer­rel ilyen teljesítmény eléréséhez egy 640 m átfutási út­hosszat bíró kemence kellene. Meg kell még említeni a tekercsek lágyításával kap­csolatban, hogy az utóbbi években kiterjedt kísérlete­zés folyik a leginkább használatos sisakkemencék lá­­gyítási időtartamának rövidítésére. A diffúzoroknak és konvektoroknak áramlástechnikailag legalkalmasabb kialakításával, az égők megfelelőbb elhelyezésével, a védőgázforgatás bevezetésével sikerült a felfűtési és hőntartási időket némileg csökkenteni. A lehűlési idő is csökkenthető a védősisakok vízzel vagy préslevegő­vel való hűtésével, a védőgáznak egy hőkicserélőben végzett hűtésével a hűtési szakaszban. Ezeken az elve­ken készültek is újszerű sisaklágyító-berendezések, de a meglevő lágyítók átalakítása ilyan gyorsabb hűtési módra elég körülményes. A lágyítást követő kikészítési művelet a simító után­­hengerlés vagy dresszírozás, melynek feladata a meg­felelő síkkifekvés és felület előállítása, valamint a ké­sőbbi mélyhúzáskor a folyási vonalak — figurák — el­kerülése. A hidegalakítás mértéke rendszerint 0,8— 2,0% max. 5%. A simító hengerek felülete sima, fényes vagy érdesített (pl. mélyhúzáshoz). A dresszírozást általában kvartó állvánnyal végzik, ritkán kétállványos dresszírozósort is alkalmaznak. Egyes minőségekre — pl. saválló lemezekre — a duó simítóállvány is előnyös, amelynek hengerei csak a da­rabbal érintkeznek s így akár a tükörfényességet, akár az érdességet tartósan megőrzik. Egészen különleges síkkifekvés biztosítására a nyúj­tó- egyengetőgépek szolgálnak, amelyekben különböző átmérőjű hengerek egész során át­halad a szalag s köz­ben kevés húzást is kap, s így egészen sima és síkfelü­letű gyártmány készülhet.­ Egy géptípus a 23. ábrán lát­ható. egyengető­ görgőpárok, a szélező körolló, a keresztirá­nyú átvágó olló (itt kell), az ütköző- és rakásolórend­­szer. Ezeknek a soroknak a sebessége a vastagabb sza­lagok esetében 100—150 m/min, a vékony (pl. ónozott) szalagok darabolósora viszont eléri a 300 m/min érté­ket. Korszerű darabolósorokon a lemezek hossztűrése ± 1 mm. A korszerű hasító- és darabolósorok prog­ram vezérlésűek. A hidegen hengerelt s így általában fényes-fémes fe­lületű gyártmányok átmeneti korrózióvédelmére és megfelelő csomagolására nagy gondot kell fordítani. A legegyszerűbb csomagolási mód a meghatározott számú vagy súlyú lemeztábla befedése mindkét oldalon fedő­lemezzel (selejtes lemez) és a csomag átkötése acél­szalaggal. Igényesebb minőségű lemezek csomagjait olajos vagy kátránypapírba helyezik, hosszabb szállí­táshoz esetleg külső lemezburkolattal is ellátják. A ka­rosszéria-, mélyhúzó- és csomagolólemezeket — rozsda­védelem céljából — a darabológépsoron vékonyan be­olajozzák. Leggondosabban kell csomagolni — olajos papírba, teljesen zárt lemezburkolatba vagy faládákba — a tengerentúli szállításra kerülő lemezeket. Hazai hideg szalaghengerműveink — Dunai Vasmű, Salgótarjáni Kohászati Üzemek, Csepeli Fémmű — ál­talában korszerűek (legfiatalabb hengerműveink) s így kikészítő részlegeik is színvonalasak. Fontos feladat azonban itt a korszerű berendezések ápolása, a külföldi fejlődés szemmeltartása és szükség esetén a hozzá való mindenkori felzárkózás. A hidegszalag-hengerműből kikerülő gyártmányok végleges formája a keskenyebb-szélesebb tekercs, a hosszabb szálakra feldarabolt szalag vagy végül a táb­lalemez. A megkívánt szállítási állapotba a darabolósorokon hozzák a gyártmányt. A korszerű darabolósorok esetleg valamennyi alak­­ra hozó műveletet egy folyamatosan egymást követő munkamenetben végzik el. Emellett azonban gyakorib­bak a külön-külön gépek, amelyek csak a hosszirányú darabolást, azaz a szélezést és hosszhasítást vagy csak a keresztirányú feldarabolást végzik. A hosszirányú szélező-hasítógépek gyakran már csak azért is külön egységek, mert a hasítást célszerű kemény állapotban, azaz a lágyítás előtt végrehajtani, ugyanis a lágyított állapotban végzett hasításkor az anyag gyúródik, ke­­nődik, nem ad szép élt. A hidegen hengerelt szalag szélei nem ritkán kissé szakadozottak, de a szélességi méret is ingadozhat a vastagsági méret csekély változása miatt, s ez okoknál fogva a szalagot — a pontos szélesség érdekében is — szélezni kell. A szélezést vagy szélhasítást körollókon . 'g':k. 4 szélhasító soron általában a szalag hosszirá­nyú osztását, azaz több keskenyebb szalagra való hasí­tását is el lehet végezni. A szélező­ hasítógépek telje­sít­ménye nagy, mert sebességük eléri a 300 m­min ér­téket. Egy ilyen gépegység főrészei: a lecsévélő dob, az egyengető görgőpárok, a keresztirányú átvágó olló (nem feltétlenül szükséges, de jó, ha van), a körkéses vágóberendezés és felcsévélő dobrendszer. A cséválők a szalag bizonyos feszítését is szolgálják. A tábladaraboló-sor részei: a lecsévélő dob, az RÚDACÉLOK FELÜLETI MEGMUNKÁLÁSA Számos felhasználáshoz a rúdacélok melegen henge­relt kivitele sem szelvényméretpontosság, sem felület (felületi hibátlanság) tekintetében nem felel meg. A kohóipar már nagyon régóta kielégíti ezeket a fo­kozott méretpontossági és felülettisztasági igényeket lé­nyegében kétféle technológiával. Egyik a képlékeny­alakítással végrehajtott hideghúzás, amellyel gyakorla­tilag anyagveszteség nélkül a felület tökéletesen simá­vá és a rúd szelvénye nagymértékben méretpontossá és alakhűvé tehető. A másik módszer a hengerelt rúd kül­ső kérgének kisebb-nagyobb mérvű forgácsoló lemun­­kálása, amelynek méretpontossági és felületsimasági fokozatai a hántolás, a csiszolás és a fényezés (políro­­zás). A műveletek technológiájával itt nem foglalkozunk csak a berendezések ismertetésével. A rúdhúzást vagy húzópadokon vagy a kombinált húzó-egyengető-levágó-fényező gépeken végzik. A húzópad áll a padágyazatból, a rajta mozgó lánc­­vontatású vagy hidraulikus meghajtású húzókocsiból és a húzóbakból, amelyben a húzószerszám helyezkedik el. A húzópadon egy vagy több szálat lehet egyszerre húzni. A korszerű gépek több — akár 5—10 — szálat húznak egyszerre 12—15 m hosszúságban .A húzási se­besség eléri a 30—50 m/min. értéket és fokozat nélkül szabályozható. A korszerű húzópadok jellemzői: az önműködő rúd­­befogás, az önműködő rúdkenés, a húzóerő folyamatos mérése és regisztrálása, a túlterhelést gátló biztosító­­berendezés alkalmazása, rúdvégbetoló szerkezet beépí­tése, egyes műveletek messzemenő gépesítése, sőt rész­leges automatizálása. A rúdhúzást mindig megelőzi a pácolás vagy mecha­nikus vevétlenítés s így a húzott gyártmányok felülete fémes-fényes. A durvább felületi hibákat (ráhengerlés, mélyebb repedés, pikkely, stb.) a húzás nem tünteti el, csak legfeljebb elkeni. Éppen ezért a húzott gyártmá­nyok meleg előtermékét különös gonddal kell gyárta­ni már a bugatisztítástól kezdve. A hidegalakítás természetesen megváltoztatja az acél tulajdonságait (szilárdságnövekedés), ezért, ha lágy állapotot kíván a felhasználás, akkor a húzást kö­vetően lágyítani (vákuumban vagy védőgázban) kell a terméket. A kombinált húzó-egyengető-levágó és polírozó be­rendezés azáltal biztosít teljesítménynövekedést, hogy több műveletet egyesít magában. Lehetővé teszi a te­kercsből való húzást, az előírt hosszakra való levágást, a szálak kiegyengetését és utolsó műveletként a políro­­zását is, amivel lényegesen simább a felület s a mini­mális rétegeltávolítással még a kisebb felületi hibák is eltávolíthatók. A gépeken kör-, négyzet-, lapos- és hat­szögacélok is húzhatók. Egyik világcég az 5. táblázatban feltüntetett géptípu­sokat gyártja. A forgácsoló felületmegmunkálás viszonylag legdur­vább módja a hántolás amellyel 0,2—1,0 mm vastag (esetleg még vastagabb) kérget távolítanak el. A hán­tolt felület kissé egyenlőtlen, érdes, a kések nyomai meglátszanak rajta. Viszont az eljárással a hengerelt felületen még meglevő hibák szinte teljesen eltávolít­hatók. Hibák eltávolítása céljából olykor a húzott ru­dakat is hántolják, amikor is a leválasztott réteg elég vékony lehet. Csak egyenes rudak hántolhatók, s ezért a leforgácsolás előtt a rudakat gondosan egyengetni kell. Erre a célra 7—11 görgőpáros vagy a kúpos-hen­geres (Frimmel) egyengetőgépek használhatók. A hántológépeken a koracélok a bevezető görgőkön át jutnak a hántolófejbe, amely a benne elhelyezett keményfém késekkel együtt a rúd körül elforog s a ké­reg leválasztását elvégzi. Az előtolás sebessége 0,5— 1,0 m/min. A szokásos gépeken feldolgozható­­méretha­­tárok: 5—30, 20—60, 40—100 mm átmérőjű koracélok. A hántolt rudak méretpontossága 0,06—0,22 mm tűré­sen belül van. Gyakori célja a hántolásnak a nagyobb karbontar­talmú acélok elszéntelenedett (dekarbonizálódott) kül­ső rétegének eltávolítása is. A hántolásnál finomabb felületi megmunkálást ad a csiszolás, amellyel 0,1—0,3 mm rétegvastagságot szok­tak eltávolítani. A húzott rudak csiszolásának többnyi­re az a célja, hogy a még meglevő apró, nem mély fe­lületi hibákat eltávolítsák a finom felület megtartása mellett. A hántolt rudak csiszolásával a finomabb fe­­lületet biztosítják. Ötvözött és hőkezelt (pl. nemesített) nemesacélok esetében a tiszta fémes és finom felület csak a hántolással és csiszolással érthető el, ha a hő­kezeléssel létrehozott mechanikai tulajdonságok meg­változása elkerülendő.­­ A csiszolás is csak­­igen egyenes rudakon végezhető. A szokásos csúcsnélküli csiszológépeken két külön­böző átmérőjű és sebességű korong van, amelyeknek szabályozható állásszöge és távolsága, valamint a ke­rületi sebességek különbsége biztosítja a rudak forgó­mozgását és előtolását. A felület finomságát a koron­gok anyaga és szemnagysága szabja meg. A csiszolással általában H7—H8 méretpontosságot lehet elérni. Vagyis a mérettűrés 0,014—0,046 mm ha­tárok között mozog, a mérettől függően. A csiszológépekhez be- és kivezető görgőrendszer tartozik, s ezek között foglal helyet a csiszolókorong­pár. A korongok között haladó rudak alátámasztására profilos kialakítású vezetőlécek szolgálnak. Néhány műszaki jellemző: Előtolás sebessége 6—40 m/min Korongok percenkénti fordulatszáma 1500—2000 Korongok átmérője 350—500 mm Korongok anyaga MSZ 4518 szabvány szerint Csiszolható rúdmérethatárok: 2—20, 10—60, 40— 100 mm. A csiszolt rudak felületének további finomítása és fényesítése a polírozással (fényezéssel) oldható meg. A polírozógépeken három görgő között fut az anyag. Két görgő közös tengelyen a harmadik szemben levő külön tengelyen forog. A két tengely szög alatt hajlik egy­máshoz. A domborított palástú hengerek különböző sebességgel forognak s lehetővé teszik a rúd előrehala­dását. A görgők tükrösített felületűek. Néhány jellem­ző adat: Előtolás sebessége 6—12 m/min Görgők percenkénti fordulata 1000—1500 Görgők átmérője 150—300 mm Görgők anyaga edzett acél Polírozható mérethatárok 5—10, 10—35, 25—100 mm. Hazai rúdhúzóüzemeink berendezései nagyobbrészt elavultak, a húzópadok egyszálasak és rövidek, a húzó­sebesség kicsi, a gépesítés és automatizálás minimális, a kombinált húzó-egyengető-daraboló-polírozó gépek száma kicsi. A húzóüzemek korszerűsítése tehát megkívánja a teljesen elavult gépek kicserélését újakkal, a még mo­dernizálható padok sebességének és szálhosszának nö­velését, a visszafutó­­kocsiszerkezet és a rúdkivető gé­pesítését, mérő- és ellenőrző műszerek felszerelését. Nagy súlyt kell helyezni a legkorszerűbb húzószer­számok alkalmazására a tökéletes, rúdfelület és az op­timális energiafelhasználás érdekében. Valamivel jobb a helyzet a hántoló és csiszológépek tekintetében. Az LKM-ben, Csepelen és Salgótarján­ban is van néhány korszerűbb berendezés a többé-ke­­vésbé már kiöregedett gépek mellett. Minthogy a felületileg megmunkált gyártmányokból az ipar igényei egyre növekszenek, a kohászatnak az igények kielégítéséről is gondoskodnia kell további korszerű hántoló-csiszoló berendezések beszerzésével. Különösen vonatkozik ez a nemesacélokat gyártó üze­mekre. Húzó-egyengető-levágó-polírozó gépek 5. táblázat *3. ábra. Acélszalagok húzó-egyengető gépe A. gép jele 0 12 3 Munkaterület 0 mm 2—9 4—18 10—30 19—40 Húzási sebesség m/mín 50 40 28 28 Húzóerő kp 1 000 3 000 6 000 15 000 Motorteljesítmény PS 23,5 53,0 87,5 168,5 Gép súlya kg 5 300 9 500 21 000 41 000 ÖSSZEFOGLALÁS A hengerelt acélgyártmányok a hengerlést követően még több műveleten mennek át azért, hogy a további felhasználásuk szempontjából minden jogos igénynek megfeleljenek. Ezeket a műveleteket gyűjtőnéven kiké­szítésnek nevezik, főbb fajtáik pedig: a hengerlést kö­vető hőkezelés és hűtés, az egyengetés, a méretre dara­bolás, a vizsgálat, az átmeneti korrózióvédelem, egyes esetekben hőkezelés, a rakásolás, kötegelés, csomago­lás. De nem csak a hengerelt készgyártmányokat, hanem a kiinduló féltermékeket (tüskök, bugák, brammák, abroncstekercsek) is sok esetben alá kell vetni bizo­nyos előkészítő műveleteknek elsősorban azért, hogy a belőlük továbbhengerléssel készült áruk felülete minél tökéletesebb, minél tisztább, hibamentesebb legyen. A tömegacélok tuskóit általában a hőgazdálkodás szempontjából gazdaságos melegátadás miatt nem igen szokták vizsgálni és tisztítani. A forró tuskóhántolás ugyan erre is hőveszteség nélkül lehetőséget nyújt, de ez az eljárás meglehetősen drága és nagy beruházást igényel, ezért nem is nagyon terjedt el. A nemesacélok és néhány különleges tömegacél tus­­kóinak felületi tisztítása többnyire elkerülhetetlen. Er­re a célra leginkább a hidegen végzett forgácsoló meg­munkálás látszik legalkalmasabbnak. A hengerelt félgyártmányok közül a bugákat és brammákat — a melegen azonnal továbbhengereltek kivételével a felületi vizsgálatnak s ennek alapján részleges felületjavításnak vagy esetleg teljes felület­megmunkálásnak kell alávetni. A kézi szerszámokkal végzett kivágás, kifaragás elég költséges és kis teljesít­ményű. A korszerű gépekkel végzett csiszolás különö­sen a nemesacélbugák számára már megfelelő előké­szítő módszer. A legelterjedtebb buga- és brammatisztító eljárás a lángfuvatás, amelynek hideg, meleg és forró változatai vannak. A mélyhúzó lemezek, a rozsda- és hőállóleme­­zek brammáinak egész felületét gépi lángfuvató beren­dezésekkel tisztítják le. Néhány legkorszerűbb buga- és bramma hengersor után a félgyártmányokat vizes hűtőberendezésekben gyorsan lehűtik. Ezzel egyrészt az utólagos revésedést elkerülik, másrészt a primer reve lehullásával a felü­letet a vizsgálatra alkalmasabbá teszik, de mindezeken felül tetemes hűtőrácsfelületet is meg lehet takarítani. A korszerű finomlemez- és acélszalaggyártás félter­mékeit, a melegen hengerelt széles abroncsacélokat ugyancsak szabályozottan hűtik vízzel a kifutó görgő­ MŰSZAKI ÉLET 15

Next