Technika, 1959 (3. évfolyam, 1-12. szám)
1959-11-01 / 11. szám
DR. BARTOS ISTVÁN: A MECHANIKAI CIPŐGYÁRTÁS új irányai A világ bőrcipő termelése, a második világháborút megelőző utolsó békeévhez viszonyítva, jelentősen megnőtt. Míg 1938- ban a termelés kb. 1 milliárd pár körül mozgott, 1958-ban elérte a kb. 1,6 milliárd párat. A gumilábbeli termelése még nagyobb arányban fejlődött. Különösen erőteljes volt a termeilyen hatalmas méretű termelésnövekedést megoldani a régi módszerekkel, a régi technológiákkal és üzemszervezési feltételekkel nem lehetett. A cipőkisiparosnak és általában a kisipari gyártási módszereknek a tömegek lábbeli ellátásában egyre kisebb szerep jut. A mechanikai cipőgyártás viszont az utolsó 30 évben technikai és szervezési tekintetben oly nagyarányú fejlődésen ment keresztül, ami egyrészt biztosította a termelés mennyiségi növekedését, másrészt a minőség és a választék olyan méretű javulását, ami lehetővé tette, hogy a mechanikai cipőgyártás minőség és választék tekintetében a kézműipari cipőkkel felvegye a versenyt. A mechanikai cipőgyártás technológiája a legutóbbi időkben erősen megváltozott. A fejlett cipőiparral rendelkező országokban a kereslet egyre inkább a könnyű, kevés anyagot tartalmazó, főképpen ragasztási technológiával készült lábbelik irányába tolódik el. Európában Olaszország jár ezirányban az élen (azonkívül, hogy az olasz cipők diktálják jelenleg a világméretekben is a cipődivatot). Igen jellemzők erre a fejlődésre az észak-amerikai Egyesült Államok cipőiparában az utolsó 30 évben bekövetkezett technológiai váltóMagyarországon a II. világháborút megelőző és követő időben — egészen 1949-ig —, zömében faszeges és klammer varrott cipőket gyártottak. Különösen a kézműiparban dominált az ún. bekötött faszeges rés növekedése a második világháború után a Szovjetunióban és a szocialista országokban, valamint a vezető tőkés államokban. A nagyarányú termelésnövekedéssel együtt járt az egy főre jutó lábbelifogyasztás növekedése s ma már egy sor országban egyre inkább divatcikk jellegűvé válik a cipő Mások is. A faszeges és fémcsavaros cipők gyártási aránya 1929-ben 16,6 százalék volt, 1958-ban pedig már semmit sem gyártottak ezzel az eljárással. A varrott cipők részaránya az össz cipőtermelésben 1929- ben 33,5 százalék volt, 1958-ra 20 százalékra csökkent. Ezzel szemben ugyanezen idő alatt a ragasztott cipők részaránya 1 százalékról, 62 százalékra nőtt. Az USA 1958. évi 590 millió páros termeléséből 370 millió pár ragasztási technológiával készült. Rendkívüli módon elősegítette a ragasztott cipők gyártásának növelését a gumialapú gyorsragasztók térhódítása, mert ezek lehetővé tették a ragasztás idejének lerövidítését és a ragasztás minőségének, tartósságának javítását. Erre annál inkább szükség volt, mert a fenti változásokkal egyidőben — elsősorban járótalpban —, egyre inkább tért hódítottak a különböző fajta gumitalpak, amelyeket csak ragasztással lehetett felerősíteni. A ragasztott úton gyártott cipők könnyűek és gyártásuk lényegesen termelékenyebb, mert kevesebb munkafázist igényel, mint pl. a rámán varrott cipőgyártás. Lényegesen kevesebb génre, berendezésre, munkahelyre van hozzá szükség, cipő. Ezek gyártástechnológiájának lényege az, hogy faszegek és drótszegek felhasználásával, merev, erős, de éppen a technológia miatt nehéz cipőket lehet csak készíteni. A technológiának az is hátránya, hogy a felhasznált bőranyagot a mechanikai megmunkálás erősen igénybe veszi. A felhasznált drótszegek hordás közben fellépő korróziója a bőranyagot is roncsolja. A sok faszeg, különösen gépi szemezésnél, szinte elvágja a talpat és a talpbélést. Mindez a cipők tartósságát csökkenti. Ezenkívül az egy pár cipőre jutó anyagfelhasználás is nagy, ami különösen nálunk nem elhanyagolható szempont. A magyar mechanikai cipőnagyipar termelése az 1949. évi 4 millió páros termelési szintről 1959-re 13,5 millió párra, az egy főre jutó fogyasztás pedsig 0,6 párról, 1,5 párra nőtt. Mindennek eredményeképpen, a cipő a vásárlók széles köre számára nálunk is egyre inkább divatcikké is válik. Ezért a magyar mechanikai cipőt. A futószalagos termelés térhódítása az egyes államok cipőiparában nem egyöntetű. nagyiparnak az utóbbi években olyan irányban és ütemben kellett fejlesztenie technológiáját, hogy a gyártásban lépést tudjon tartani a modern technikával és a divattal, s egyben olyan minőségű lábbeliket készítsen, amelyek felveszik a versenyt a kézműipari cipővel. A mechanikai cipőnagyipar termelvényeinek nagyobbik részét ma már un. minőségi technológiával gyártják. A ragasztott cipőkön kívül tehát különösen a román varrott cipők gyártása növekedett. Ennek következtében Magyarországon a faszeges és a kézműipari cipők aránya 1957-ben 9 százalékra csökkent, a varrott cipők részaránya 63 százalékra nőtt, a ragasztott eljárással készült cipők aránya pedig 28 százalék volt Főleg a fejlett cipőiparral rendelkező tőkés államokban (ahol a cipőfogyasztás és a divathóbort egyre nagyobb), az élesen jelentkező verseny miatt egyes nagy cipőgyárak leálltak a futószalagos termelésről, mondván, hogy nagy szériák nem adhatók el, kis szériák gyártásánál pedig a futószalagon való gyártás nem fizetődik ki. Ez a probléma valóban fennáll, s jelentkezik nálunk is. A nehézségen a magyar cipőipar szakemberei az utóbbi évek folyamán igyekeztek segíteni, és nem is eredménytelenül. Megterveztek és elkészítettek több olyan típusú , részben kényszermozgású, részben nem kényszermozgású, de kötött pályás futószalagot, amelyek a futószalagszerű gyártás előnyeit fenntartva lehetővé teszik a kisszériás, többmodelles gyártást, a cipő nyugodtabb, gondosabb megmunkálását. A magyar műszaki szakemberek e téren elért eredményei nemzetközileg is elismertek. Első lépésként tervezték és készítették el az ún. „ikerfutószalagot”. Az ikerfutószalag egymás fölé helyezett pályával biztosítja a két műszak termelésének egymástól való különválasztását, és ezzel a minőségnek műszakonkénti figyelését. Lehetővé teszi, hogy két műszakban több modellt is gyárthassanak, megfelelő hely esetén pedig két-, illetve háromfajta technológiával is lehet termelni rajta. Kialakult már kétfajta un. továbbító pálya is. Mindkét továbbító pálya kétműszakos termelést tesz lehetővé azzal, hogy a termelés műszakonként különválasztható. Közös vonásuk, hogy a cipők szárítása mindkét fajtánál mechanikus mozgás közben történik. Az eltérés a kétfajta továbító pályánál abban mutatkozik, hogy míg az egyiknél a félkészt tartalmazó kocsi kézi továbbítású, addig a másiknál a kocsi mechanikus mozgásai jut munkahelyről munkahelyre, a következő munkahelynél kikapcsolódik, tehát a munkás álló kocsiból dolgozik. A technológia rohamos változása A magyar mechanikai cipőnagyipar születése Futószalag és választék 1. ábra: A Pfaff varion rendszerű futószalag. Részben az elavultak pótlására, részben a növekvő forgalom miatt új világítótornyok egész sorát kell a svéd partok mentén felállítani. A svéd mérnökök igen szellemesen kerülték meg a sok akadályba ütköző és ezért igen költséges helyszíni építést. A „világítótorony-gyár” egy csendes öbölben húzódik meg, ahol cölöp alépítményen, a vízszint felett építik fel az alanti (2. ábra) vázlat szerint a tornyot. 1. A cölöpállványon kezdődik a külső „A” és a belső „B” keszonok betonozása. 2. A torony és a körülvevő akna készítése. 3. A külső keszon kész, a torony szerelve, tetején a helikopter leszállóhely. 4. A cölöpállványt megdöntik, az 1650 t súlyú építmény a vízre csúszik. 5. A külső keszon egy részét megtöltik kővel, hogy a helyszínre vontatás közben ne billenjen meg. 6. A kővel és cementtel teljesen kitöltött keszon lesüllyeszti a tornyot a kijelölt helyre. Ekkor végzik a legérdekesebb műveletet: a belső keszonba vizet préselnek, s ezzel a tornyot, mint valami periszkópot 15 m-rel kiemelik s utána rögzítik aknájában. Ezzel a módszerrel az összes munkálatoknak csupán 14 százalékát végezték a helyszínen. Képünk (1. ábra) a kész tornyot mutatja be, amelynek alsó átmérője 18 m, vízfeletti magassága 41 m, térfogata 4160 köbméter, súlya 6300 t. A világítótorony berendezése a legkorszerűbb: a többi között radarkészülékkel, rádió adó-vevő berendezéssel van ellátva. A toronyőr nem régi magára hagyott „tengeri medve”, hanem a legkorszerűbb készülékek kezelésében jártas, a nagyvilággal állandó összeköttetésben álló szakember. (The Engineer, 1959. szent, u.) Világítótorony építése teleszkóp-módszerrel 1. ábra 3. ábra: A „világítótorony-gyár” A futószalagok ' X•X'XOX'I'X'X'X'W A futószalagos cipőtermelést a 40-es évek elején kezdték alkalmazni, elsősorban Csehszlovákiában, az USA-ban és Németországban. A cipőipari futószalagos termelés lényege, hogy kötött pályán, mechanikus vagy kézi mozgatással, különféle típusú cipőtovábbító tartókat, dobozokat mozgatnak megfelelő ütemben. A mozgó futószalag mellé helyezik el a technológiai sorrendnek megfelelően az egyes cipőipari aljmegmunkáló gépeket (fárafoglaló, szegező, varrógépeket, stb.). A dolgozó a mozgó futószalagról leemeli a cipőt, gépével az előírt munkaműveletet elvégzi rajta és a cipőt visszahelyezi a futószalagra, amely továbbítja azt a következő munkásokhoz, illetve munkaműveletekhez. Uj módon egy futószalagon naponta egy műszakban 800—1200 pár cipő gyártható. A magyar cipőnagyipart 1948-tól a csehszlovák példa alapján fokozatosan futószalagos termelésre állították át. 1948-ban az aljazó futószalagok száma 7 volt, míg 1958-ban már 33, és ezeken a nagyipari cipőtermelés 90 százalékát gyártották. Lényegében ennek az intézkedésnek köszönhető, hogy a termelést az 1949. évi 4 millió párról, 1959-re 13,5 millió párra lehetett növelni a meglévő épületekben. 2. ábra: Hidraulikus szabászgép. Vizion-rendszerű tűsödés futószalagok . www.xx A nagyipari futószalagos cipőtermelés gondos, alapos szervezést követel. A többi között az egyik legfontosabb szervezési feladat, hogy az aljösszeszerelő futószalaghoz a szükséges félkész anyagokat megfelelő ütemben és minőségben biztosítsák. Ez szükségessé teszi az előkészítő üzemrészek megfelelő megszervezését és felszerelését is. A felsőrész-szabászat a nagyüzemekben általában gépesített, a kisebb üzemekben — elsősorban ott, ahol a divat változásaira a legjobban reagáló női cipőket és szandálokat gyártják — a szabászat kézzel történik. A talpat és a belső anyagokat mindenütt géppel szabják ki, míg a felsőrészt a modern nagyüzemben mechanikus mozgatású tüzedei futószalagon, osztott munkamenettel készítik. A talp-, a sarok- és a kéreganyagok előkészítése is csíkozó, előkészítő futószalagon történik. Csak így lehetséges az alja-összeszerelő szalagok megfelelő mennyiségű és egyöntetű minőségű félkészáruval való ellátása. A választék bővítése szempontjából legdöntőbb a felsőrészkészítés olyirányú megszervezése, hogy a tüzödei futószalagon vagy továbbító pályán egyszerre több modellt is gyárthassanak. A felsőrészt készítő futószalagok közül az utóbbi években kiemelkednek a nyugatnémet Adler és Pfaff cégek által tervezett és kivitelezett ún. önkiválasztású, illetve varion rendszerű tüzedei futószalagok, amelyeket Európában és az Egyesült Államokban a modern cipőgyárakban mostanában vezetnek be (1. ábra). E rendszer lehetővé teszi, hogy egy ember irányítsa a futószalag egész működését, mert látja központi jelzőtáblán, hogy a munka az egyes számozott munkahelyeken, hogyan halad, a dolgozó jelezni tudja munkahelyéről, ha munkájával készen van, vagy további részekre van szüksége. Ez esetben a központi munkairányító további dobozokat irányít a szükséges helyre. Mindezek következtében a fennakadások minimumra csökkenthetők, az egész berendezés viszonylag kis helyet igényel, és könnyen lehet bővíteni vagy összevonni, továbbá a termelési szükséglettől függően annyi modell gyártható, amennyi éppen szükséges. Ilyen típusú, felsőrészkészítő futószalagot kapott legutóbb a Duna Cipőgyár is. A cipőipari gépgyártás újdonságai &OOCOOGC<&OOQGCKlCGKKKtöOO&Q< Mint a gépgyártásban általában, úgy a cipőipari gépgyártásban is jelentős volt a fejlődés az utóbbi évtizedekben. A kialakított technológiákhoz szerkesztett gépegységeket tökéletesítették. A cipőgyártás számos megmunkálásból áll, ennek következtében a szükséges gépegységek száma viszonylag nagy, ezért olyan értelmű automatizálásról, mint amilyet pl. a vegyiparban és a gépipar egyes területein ismerünk a cipőgyártásban a jelenlegi technológiák mellett egyelőre nem beszélhetünk. A cipőipari gépgyártásban élenjáró országok gépeiket általán. ábra: Automatikus sarokfelerősítő gépban az alábbi szempontok figyelembevételével tökéletesítették: 1. több munkaművelet összevonása egy gépen; 2. a teljesítmény fokozása a gépjárat gyorsításával; 3. a még meglévő kézimunkák gépesítése, új gépek szerkesztése; 4. a szakképzettség szükségességének minimumra csökkentése, a dolgozótól független minőségi megmunkálás. A cipőiparban alkalmazott sokfajta gép nem teszi lehetővé valamennyi újdonság ismertetését. Jelentős fejlődésnek tekintheti a felsőrészt azedei varrógépeknél a fordulatszám növelése (1400—2000 öltés percenként). A könnyű kezelhetőség, a nagy üzembiztonság, a kettűs megoldás, az egyszerű és gyors megállítás és indítás, stb. ma már széleskörben elterjedt. Sok a speciális varrógép a különböző dísztűzések elvégzésére, ismerünk automatikus szélező, cementező és sbuggoló, különböző lyukasztó gépeket, stb. A talp és a belsőrészanyagok (talpbélés, kéreg, alsótalp) szabászműhelyeiben széles körben alkalmazzák ma már a hidraulikus szabászgépeket, amelyek teljesen ütésmentesen, gyorsan dolgoznak. (2. ábra.) Az anyagmegmunkáló gépek közül megemlíthető az automata fárafoglaló gép, amely egyben az elvasalást is elvégzi. Ismeretesek olyan gépek, amelyek az orr és a sarokrész fára húzását egyszerre végzik és egyben az elvasalást is megcsinálják. Vannak olyan orr-részt fárafoglaló gépek, amelyek többféle techonológiával készült cipőkhöz is alkalmasak. A modern varró- és szegezőgépeket a nagyobb teljesítmény, az egyszerűbb kiszolgálás, az automatikus ráma és fonalelvágás jellemzi. Elterjedtek azok a gépek, amelyek a fára húzást ragasztásos módszerrel végzik. Ezeknek a gépeknek különösen azért van jelentőségük, mert a mai cipőket az alacsony és nyújtott fazonú kaptafa jellemzi, s ilyen esetben különösen a megfelelően elvégzett orrfoglalásnak nagy szerepe van. A sarokfelerősítés — különösen a női tűsarkú cipőknél — ugyancsak rendkívül fontos. Az e célra szerkesztett automatikus sarokfelerősítőgépek a munkát gyorsan, megfelelő minőségben végzik el (3. ábra). A mechanikai rámánvarrott cipőgyártás elterjedése, nehéz és főleg drága megoldás elé állította a bőripart. A rámánvarrott cipők gyártása különleges minőségű rámabőrt, (nyak, vagy krupont) igényel a talpbélés erős igénybevétele miatt. Ezt oldotta meg az a gép, amely a rámánvarrott talpbélés un. „lippéjét” (amelyhez a felsőrészt és a rámát varrják), nem bőrből és a szokásos technológiával készíti, hanem vászon felragasztásával biztosítja a megfelelő erősségű „lippe” alkalmazását. A gép jelentős munkaerőmegtakarítást és ezáltal termelékenység növelést is biztosít a korábbi módszerekhez viszonyítva. Világviszonylatban nagymértékben elterjedt a nagynyomású présekben vulkanizált cipők gyártása, elsősorban az alacsony önköltség miatt. Ez az eljárás tulajdonképpen a cipőgyártás automatizálását jelenti. A vulkanizáló technológiához szerkesztett gépeket az automatikusra beállítható megmunkálási és vulkanizálási idő, a hőszabályozás, az egyszerű és gyors forma kicserélés, a könnyű kezelhetőség jellemzi. E gépeken mindenfajta cipő gyártható, a házi cipőtől a csizmáig. A legkönnyebb női és férfi utcai cipők modern fazonnal, bármilyen anyagokból, tehát bőr és vászon felsőrésszel, talpbéléssel, vagy anélkül is készíthetők. Az un. előregyártási eljárás WOOCXXOJCOJOCCOJCCCODOCCOOOOgOSQ Magyarországon cipőipari gépet alig gyártanak, ezért cipőiparunk gépeit nagyrészben külföldről szerezzük be. Megemlítendő azonban a Bőr- és Cipőipari Kutató Intézetben kidolgozott és az iparban alkalmazott un. előregyártási eljárás. A kutatóintézet kidolgozta az előregyártás technológiáját és megszerkesztette a hozzá szükséges gépeket is. A módszer lényege az, hogy a felsőrész készítésével egyidejűleg a cipő alsó alkatrészeit (talp, talpbélés, sarok, stb.) ugyancsak speciális automata és félautomata gépeken teljesen előkészítik, vagyis az összes megmunkáló és csinosító munkaműveleteket az alkatrészeken végzik el, így lényegében a kész cipőalkatrészek néhány művelettel a felsőrésszel összeépíthetők és további munkára nincs szükség. Az előregyártás nagy termelékenységet, a gyártmányok egyöntetűségét és ezáltal a jobb minőséget biztosítja, a dolgozó szakképzettségétől függetlenül. Egyelőre még csak néhány fajta cipőnél alkalmazható, de a továbbfejlesztés sok reménynyel kecsegtet. FJUOLUGH, 1959 | Az angol repülőipar az idén is bemutatta legújabb F. gyártmányait, amelyek sorában ezúttal főleg a légifor- ^ galmi gépek között szerepelt néhány figyelemre méltó ^ újdonság. A bemutató néhány általános technikai ér- ^ deklődésre számot tartó újdonságára FIGYELŐ rova- ► tunkban térünk majd vissza, itt azonban egy képsorokzatban mutatjuk be az idei farnborough-i kiállítás né-hány figyelemre méltó gépét. A gép szerkezeti kialakítását jól mutatja ez a felvétel. Az Argosy utasszállító változata 83 utast vihet. A TECHNIKA munkatársa egy vegyes forgalomra berendezett, 24 utast és 6 tonna terhet szállító Argosy-n repült. A Rolls Royce Dart gázturbinák rendkívül csendes járásúak. ** W lauau « Cgym legMi'UD meg oldású gép a Bristol 192 helikopter volt, amely kétmotoros, tandem elrendezésű. A gép R. Hafner, az ismert tervező műve. Személyszállító és katonai szállító változatban egyaránt ércül és kitűnő teheremelő képességű. Kabinja kb. egy DC—3 gépével egyenértékű (csak kényelmesebb!). A kétmotoros de**krc '**r bármelyik motorjával fel tud szállni és repülni, tehát biztonsága is kielégítő. Valamennyi bemutatott gép közül a legérdekesebb ez, a Short SC 1. helyből felszálló repülőgép volt. A gépbe beépített öt gázturbinás sugárhajtómű közül négy lefelé, a gép alá nyorcva a levegőt és így a gép emeléséről gondoskodik, míg az ötödik vízszintes elhelyezésű sugárhajtómű szolgál vízszintes helyV.**toztatásra. A gépet hosszú időn át kikötve próbálják, mert főleg a lebegés során fellépőkormányzási problémákat kívánják alaposan vizsgálni. Ma a gép már szabadon repül. . 'w w yp-'w w w w w •, ^ <#ir f#hi ifh idfh, .ifk ,<1*11» Jh éi%k A XX. Farnborough-i repülőbemutató egyik „sztárja” az Armstrong-Whitworth gyár AW 660. Argosy típusú gépe volt, amelyet kifejezetten gyorsteherszállításra és vegyes (személyteheráru) légiforgalomra terveztek. A beépített elmés rakodórendszer, amelyet képünk mutat, 15 percnél rövidebb idő alatt 13,5 tonna teheráru be- vagy kirakását teszi lehetővé. A Handley Page Dart Herald egyik hajtóművét leállítva (a légcsavar zászlóállásban van a káros ellenállás csökkentésére) egy motorral is biztonságosan repül. A gép 47 utast vagy 4,5 tonna teherárut szállíthat, utazósebessége 460 km/óra. Ebben is két Dart gázturbina van. A delta-szárnyú gépek csoportjában ez az Avro Vulcan gép tarthat számot érdeklődésre, elsősorban fantasztikusnak tűnő szilárdsága miatt, a delta-szárnyú elrendezés rendkívül szilárd és merev szerkezetet biztosít, s a beépített négy nagy tolóerejű (10 tonna felett) Bristol-Siddeley Olympus gázturbinás hajtómű akkora teljesítményfelesleget ad, hogy a 34 méteres fesztávú gép korlátlanul műrepülhető!