Constructorul, ianuarie 1956 (Anul 8, nr. 312-315)
1956-01-07 / nr. 312
Sistemul reparațiilor eșalonate trebuie generalizat în industria cimentului . Cel de al doilea plan cincinal prevede un volum de construcții mult sporit. Dezvoltarea în ritmuri înalte a producției prefabricatelor din beton și beton armat — ca o condiție de bază a industrializării construcțiilor — impune o creștere rapidă a producției de ciment. In cursul celor 5 ani ai primului nostru plan de amploare, volumul producției de ciment a sporit considerabil datorită construirii unor fabrici noi, intrării în funcțiune a unor linii tehnologice noi la fabricile vechi, precum și intensificării proceselor de producție. Cu toate acestea, volumul realizat în industria cimentului rămîne încă în urma nevoilor mereu crescînde ale construcțiilor. Cimentul — bază trainică a dezvoltării producției de prefabricate și implicit a realizării uriașului volum de construcții — este necesar în cantități tot mai mari. Directivele Congresului al II-lea al partidului cu privire la cel de al doilea plan cincinal arată că producția de ciment urmează să crească cu cca 80%, atingînd în 1980 peste 3.500.000 de tone. Acest spor considerabil va fi asigurat prin construirea de noi fabrici, dar mai ales prin îmbunătățirea simțitoare a folosirii capacităților de producție existente. Este vorba deci de clar bătălia în sensul folosirii din plin a agregatelor, în sensul măririi indicilor de utilizare intensivi și extensivi. Studiind temeinic această problemă, Direcția generală a industriei lianților din M.I.M.C. a analizat pe seama căror factori se poate obține un spor important de producție. Prima constatare a fost aceea că în fabricile de ciment planul nu se desfășoară ritmic. In majoritatea fabricilor planul prevăzut pentru trimestrul I este cu 6—7 % mai mic decît planurile trimestrelor următoare luate în parte. Iată un exemplu edificator: In 1955, la fabrica de ciment „Victoria socialistă“Turda, planul trimestrului I a reprezentat doar 20,5% din planul anual al fabricii, pe cînd fiecare din celelalte trimestre și-au avut egal împărțită sarcina: cîte 26,5% din planul anual. De unde provine această neritmicitate în desfășurarea planului? Din respectarea unei „tradiții“, din perpetuarea unui obicei moștenit și neanalizat pînă acum în fabricile noastre de ciment: intrarea fabricii, în cursul primului trimestru, în așa numitele reparații „generale“. însăși denumirea acestei operații dezvăluie caracterul ei: e vorba de oprirea mai mult sau mai puțin generală a fabricii, e vorba de diminuarea simțitoare a capacității de producție a fabricii pe o perioadă anumită, fără ca vreun motiv justificat să determine aceasta. Este adevărat că pe vremea patronilor obiceiul se întemeia pe volumul limitat al producției de ciment — ceea ce determina caracterul sezonier al acestei industrii — și pe posibilitatea de a face economii prin concedierea muncitorilor în timpul iernii... Dar astăzi, bineînțeles, e cu totul altceva. Obiceiul „campaniei de reparații capitale“ — caracterizată printr-o lungire artificială, nejustă, a perioadei „planificate“ de scoatere din funcțiune a agregatelor — și-a trăit traiul. Direcția generală a industriei lianților a declarat război conservatorismului și este hotărîtă să inaugureze o altă campanie, de altfel și cu alte rezultate: campania scurtării timpului de reparații. ce se întîmpă în realitate? Campania obișnuită din primele luni ale anului nu-și justifică rațiunea de a fi nici măcar din punct de vedere al temeiniciei reparațiilor așa zise „generale“. Iată dovada: La fabrica „Stînca“-Brăila, după reparațiile capitale executate în trimestrul I 1955, se înregistrează în următorul trimestru 471 ore de opriri pentru defecțiuni mecanice la moara de ciment Solo. In aceleași condiții, la Fabrica de ciment București se înregistrează în trimestrul II — 326 ore de opriri la morile brute ! Adesea calitatea reparațiilor lasă de dorit. Iată un caz petrecut la fabrica de ciment „Zile Pintilie“-Fieni. Moara de ciment nr. 1 a fost reparată mijlociu în 37 de zile (în loc de 30 de zile cît era planificat). In procesul-verbal de recepție — încheiat la 2 aprilie 1955, cînd moara ieșită din reparație a fost redată producției — se specifică, sub semnătura șefului secției, că moara „s-a reparat în bune condiții“. Cu toate acestea, din ziua de 3 aprilie pînă la sfîrșitul lunii, moara a mai fost oprită 51 de ore pentru defecțiuni mecanice! Moara aceasta — care nu reprezintă un caz izolat — a mai necesitat, de-a lungul lunilor anului 1955, nenumărate opriri pentru reparații planificate ca și pentru defecțiuni mecanice. Pe de altă parte, se constată un fenomen ciudat. Reparațiile accidentale în timpul producției durează mult mai puțin decît reparațiile planificate la același agregat și în aceleași condiții. Reparația capitală (planificată) a unui concasor la Turda sau la Fieni durează 12—15 zile; reparația accidentală de același Volum, la același agregat și la aceleași fabrici, durează maximum 5—6 zile 1 1 Reparația capitală a unei mori brute sau a unei mori de ciment la fabrica din București se planifică pentru 25 la zile în medie și se realizează cu o ■scurtare de termen de 2—3 zile. Reparații de aceeași amploare se realizează însă în cca. 10 zile în timpul producției, executîndu-se înlocuirea sau întoarcerea coroanei de acționare și pinionului de atac, înlocuirea a peste 60% din blindaje, revizia reductorului și motorului etc. Situația este aceeași și la alte fabrici (Fieni, Brăila, Comarnic etc.). Pentru montarea virolelor de consolidare la cuptorul „23 August“ nr. 5 de la Fieni au fost suficiente în 1954 cca. 20 de zile, incluzînd și schimbarea a 2 role și înzidirea cuptorului. Pentru aceleași operațiuni ce urmează a se executa la cuptorul nr. 4, aceeași fabrică a prevăzut în planul de reparații pe 1956, 40 de zile ! Singura deosebire este că in 1954 montarea acestor viraje nu era prevăzută în planul de reparații și, în consecință, nici în planul de producție... Concluzia se impune de la sine. Și D.G.I.L. a transformat-o în hotărire: nici o fabrică nu-și va mai opri activitatea, nici periodic, nici parțial, pentru „campania de reparații generale“; toate fabricile vor trece la sistemul reparațiilor eșalonate, rupînd cu o tradiție nesănătoasă și cîștigînd o importantă cantitate de timp de funcționare productivă. Firește că la baza noului sistem stă respectarea riguroasă a reviziilor periodice. Prin aplicarea largă a metodei de reparații pe ansambluri, prin executarea concomitentă a celor mai multe operații și prin mecanizarea muncii, putem de asemenea reduce considerabil timpul de nefuncționare a utilajului oprit pentru reparații. Salutăm inițiativa Direcției generale a industriei lianților (director general ing. Socrate Tranulis, director tehnic ing. Vasile Preda) și suntem convinși că va izbîndi în lupta împotriva conservatorismului, pentru înscăunarea reparațiilor eșalonate — ca posibilitate dintre cele mai bune pentru obținerea unui însemnat spor în producție de ciment. V. BA MU Píromét re de contact —din resurse Iqcale La cuptoarele fabricii de ciment „Victoria socialistă“-Turda era nevoie de pirometre pentru determinarea temperaturii mantalei cuptoarelor. Aceste pirometre se importau la prețuri ridicate și în afară de aceasta cînd se defectau nu se mai puteau repara cu mijloace locale. In urma unei munci persistente, dispecerul Alexandru Mucea a reușit să construiască un pirometru de contact din resurse locale — un produs nou realizat in țară. Prin această inovație s-a găsit și calea, pentru sudarea termoelementealor — care constituie partea principală aparatului — atunci cînd se defectează. Deci inovația prezintă avantajul că pirometrul de contact se fabrică la întreprinderea respectivă din resurse locale și sînt posibilități de recondiționare atunci cînd se degradează. Economii la secția de confecționat lăzi In lupta pentru reducerea prețului de cost și realizarea de cît mai multe economii la materiale și materii prime, pentru reducerea consumului specific sub cel planificat, muncitorii secției de confecționat lăzi de la Fabrica de geamuri Scăeni au organizat două brigăzi de economii. Ei și-au luat și angajamente, care de altfel au și fost traduse în fapte. Brigada condusă de Constantin Dinu a realizat economii la cherestea și cuie în valoare de 4740 lei, fiind premiată cu suma de 1422 de lei. Brigada condusă de Ștefan Vasile a realizat economii tot la cherestea și cuie, în valoare de 4615 lei și a fost premiată cu suma de 1384 lei. In urma rezultatelor obținute de aceste brigăzi, s-a trecut și la recuperarea ambalajelor. In special la sacii de sodă calcinată și la lăzile de cuie primite de la furnizori, s-au realizat economii in valoare de 2500 lei. GHEORGHE TANASE corespondent Secția de plută expandată De o lună de zile pluta expandată „Superex“ se produce în chip nou la fabrica „Izolatorul“. Ea se fabrică într-o hală nouă, sistematizată, unde sînt excluse încrucișările pe fluxul tehnologic, unde alimentarea cuptoarelor se face mult mai ușor. In curînd vor fi instalate și macarale cu deplasare laterală și transversală. Cu totul deosebit este acum și modul de coacere a plăcilor. Cele două cuptoare, cu productivitatea cu 33% sporită, ard indirect, printr-o încălzire laterală prin șicane. In acest fel este exclus pericolul ca pluta să ia foc — deși ea este ușor inflamabilă. Temperatura este permanent controlată cu ajutorul unui pirometru electric/ Cimentul nostru peste hotare Primele cantități de ciment românesc exportate în Indonezia, în cadrul acordului comercial existent, s-au bucurat de multă apreciere. Din Indonezia se primesc din ce în ce mai multe cereri de livrare pentru acest produs. Intr-o scrisoare primită de către întreprinderea de comerț exterior „Romînoexport", firma indoneziana „Horas“ din Djakarta scrie: „Clienții noștri din Indonezia sunt foarte mulțumiți de cimentul romînesc, el fiind de o calitate foarte bună și bine ambalat..." Laboratorul londonez „Harry Stanger" a subliniat de asemenea că cimentul nostru de tip Portland corespunde întru totul celor mai bune standarde britanice. In ultimul timp, cimentul romanesc continuă să fie trimis peste hotare în cantități tot mai mari. însemnate cantități de ciment au fost descărcate pînă acum pe piețele occidentale și pe cele din Orientul Apropiat și Mijlociu. Dacă în anul 1954 exportul de le ciment către aceste țări s-a ridicat la 183.000 de tone, în primele șase luni ale anului 1955 el a ajuns la 310.000 de tone. Spre șantierele de construcții! La fabrica de carton asfaltat „Teleajenul“, în primele trei zile ale anului valoarea producției globale a fost îndeplinită în proporție de 114,6%. Planul de producție la carton celulozic a fost depășit cu 4,6%, iar la carton asfaltat cu 14,8%. S-au evidențiat în aceste zile membrii brigăzilor conduse de Grigore Buzaș, Constantin Militaru și Ion Bucea. Au fost de asemenea terminate lucrările pentru producerea în serie a plutei minerale, un nou produs. LEOPOLD GOTTLIEB corespondent Nici nu a început bine anul și camioane încărcate cu produsele fabricii „Teleajenul" au pornit spre șantierele de construcții. Necazul lui Radu Andronache Orice s-ar spune, ți-e necaz cînd vezi că mașina vecină — la fel de bună, folosind aceeași materie primă — dă produse mai multe. De asta e îmbufnat Radu Andronache, șeful echipei de la presa nr. 2. I-au luat-o înainte megieșii — echipa lui Vasile Țintea de la presa nr. 1 — care lunile trecute abia ținea pasul. Și acum, în fiecare zi, presa nr. 1 întrece pe cealaltă cu 1—20 procente ! Ce s-a petrecut în ultima lună ? Presele sunt la fel de bune. Ba mai mult, presa echipei codașe e mai nouă; rareori are defecțiuni, iar stuf a fost din plin pentru ambele prese. Singura vină pare a fi alimentarea presei. La presa nr. 1 presară e Maria Micloș, alimentatoare , Petruța Advedislan Dorina Stanciu. Să le urmărim cum luși crează. Din grămezile de stuf, cele două alimentatoare dau la mînă presarei mănunchiuri de stuf potrivite, așa ca placa de stufit să-și păstreze grosimea cerută pe toată întinderea. Presără nu bagă stuful în presă oricum. Ie potrivește, bătîndu-1 de citeva ori, așa ca toate capetele firelor, de stuf să ajungă la același nivel. Operația aceasta se face cu multă îndemînare și iuțeală pentru a nu scăpa nici o bătaie a presei. Astfel lucrează presără Ioana Cojocaru și alimentatoarele Drăguța Mihăilă și Iordana Ciocîrlan. Mănunchiul de stuf nu e uniform, iar presără rar potrivește firele de stuf. De multe ori se introduce în presă încîlcire. Alimentatoarele de la această presă — uneori neatente, iar alteori plimbîndu-se nejustificat prin secție — frînează buna desfășurare a lucrului. Presără e nevoită să-și ia singură stuf și deci mănunchiuri mai mici. Alteori din același motiv, pierde 1—2 bătăi, ceea ce poate duce la pierderea a 4—14 cm de placă. Nu-i deloc de mirare că unele plăci de la presa nr. 2 au pe alocuri cîte 2—3 agrafe în plus. Dacă s-ar gîndi mai des la toate acestea, Radu Andronache de la fabrica „Solomit”-Brăila n-ar mai avea motive să fie supărat... (a. *.). Aproape jumătate din hala mare a I.C.I.M.C. a ocupat-o laminorul de țigle din ciment, construit la Atelierele „9 Mai“. Nu e o mașină prea complicată. Calculele arată însă că trebuie să producă 3000 de țigle pe oră. Un număr covîrșitor față de cele 400 de țigle pe oră cu care ne obișnuiseră presele-revolver. Dar iată că în primele zile ale noului an acest laminor a început să producă din plin. După ce meidanieli Constantin Cucu și Sile Iupceanu de la „9 Mai“ au mai meșterit pe ici pe colo cite ceva, comutatorul a fost întors. La un capăt al benzii laminorului două muncitoare așează formele. Altcineva nu mai are nimic de făcut aici. La mijlocul laminorului formele sunt încărcate cu mortar. Nu-și întrerupe mersul , clipă doar și un cuțit de formă definitivă noului produs. Două discuri metalice laterale finisează marginile. Apoi o bandă transportoare la pe rind fiecare formă și țiglă pe care alte două muncitoare le introduc în rafturi spre uscare. Am cronometrat trecerea produse Laminorul de țigle din ciment a pornit lor de pe banda laminorului pe banda transportoare. La fiecare minut treceau 33—34 de țigle. Laminorul dădea rezultatele scontate. Cea dinții mașină romînească de mare productivitate pentru fabricarea țiglelor din ciment și-a trecut cu bine examenul. Laminorul va lucra aici pînă în primăvară, cînd va fi gata secția de țigle din ciment a fabricii de cărămizi „Solidaritatea“. Trebuie spus că întreaga echipă ce lucrează acum la laminor este compusă din muncitori ai fabricii „Solidaritatea“: maistrul Vasile Bădescu, decoratorul Ion Bobîrnică, mecanicul Constantin Poteașcă și operatoarele Elisabeta Popescu, Victoria Răducu, Stela Bădilă, Ioana Budulan și Maria Popa. Sub ochii grijulii ai inginerilor Veronica Corpăcescu și Aurora Popa, întreaga echipă va căpăta o înaltă calificare pentru a putea împărtăși oricînd din experiența sa tuturor echipelor ce vor ajunge să lucreze la noite laminoare de țigle din ciment. (n. b.) ■i gp. Așa cum ar trebui sa facă și alt fiii Dacă ar fi fost să se ia după „tradiție“, fabrica trebuia oprită încă de la 15 octombrie, așa cum se obișnuia în toți anii trecuți. Asta ar fi însemnat însă a nu ține seama de spiritul de inițiativă al oamenilor, de vrednicia conducătorilor fabricii de cărămizi fruntașe: „1 Mai"-Bucov. Producția a continuat neîntreruptă. Numai la unitatea A, de pildă, se fasonează 21.000 de cărămizi în 24 de ore : „o casă pe zi!“ — cum spune maistrul Stelian Bucur .De altfel nici vremea n-a fost pînă acum prea aspră. Și apoi fabrica posedă uscătorii-tunel în care cărămizile crude se usucă în 24 de ore... Dar a te lăsa numai pe seama acestor agregate moderne ar însemna săfi ( comod, să limitezi producția fabricii. Fără a_ mai vorbi de cantitatea mare de cărămizi crude banchetate prin șoprofane, supuse capriciilor vremii. Trăgînd învățăminte din experiența anului trecut și punînd în practică toată priceperea oamenilor, conducerea a hotărît: 1. să nu piardă nicio cărămidă prin îngheț; 2. să continue producția folosind în limita tuturor posibilităților uspătoriile naturale. Bătrînul maistru Gheorghe Condrea, capul unui neam întreg de cărămidari, și-a pus în gînd să ferească produsele „verzi“ din șoproame de îngheț. Cine știe ce imagine a copilăriei, petrecută printre livezi de pomi fructiferi, a dat dezlegare problemei. Oare nu cu fumul din tulpine de i arse se alunga bruma dimineților reci? O fabrică textilă vecină cedează cu plăcere —■’ și pe gratis — deșeurile de in și cînepă. Gozura aceasta face fum gros prin șoproane, concurând chiar focul de rumeguș... Cu aceasta nu au fost epuizate posibilitățile. Tînărul inginer Ion Popescu, șeful serviciului tehnic, a lucrat cîtva timp în industria petrolului; de acolo știe că în bataluri rămîn reziduuri de păcură pe care petroliștii se pun gratis la dispoziție .Bătăturile nu sunt departe, așa că, într-o zi, de-a lungul liniei decovil, prin șoproane, în gropi de 20—30 cm, au început să fie arse aceste reziduuri, fumul rezulat învăluind cărămizile crude ca o pătură protectoare. înainte vreme, sacii de ciment degradați se ardeau. Maistrul Ștefan Matteș, de la unitatea A, a dat ideea ca sacii de hîrtie "să fie desfăcuți și"să se acopere cu ei banchetele din șoproane. Nici maistrul Constantin Marcu, de la unitatea B, nu s-a "lăsat mai prejos. " Cele 1000 de rogojini cumpărate (în ciuda oftatului contabiluluișef..,) nu au ajuns pentru închiderea șoproanelor. Maistrul Marcu a propus atunci ca noaptea șoproanele să fie învelite și cu hîrtie de șubăr desfășurată (în așa fel încît nici măcar să nu se consume!). Cantități însemnate de cărămizi crude au fost uscate în cuptoarele de cîmp. Cu acest prilej, procesul de uscare — care nu durează mai mult de 36 de ore — este ușurat prin introducerea unor arzătoare de gaz lungite și cu găuri din loc în loc, de care s-au ocupatt maistrul instalator Gheorghe Coșereanu și maistrul mecanic Ioan Ștefan. Sarcina de a feri cărămizile de îngheț a dat loc unei înverșunate întreceri între cele 3 unități ale fabricii. Trebuia să vezi dispecerii de serviciu, noaptea, urmărind termometrele cu înfrigurare și dînd telefoane neliniștite stației meteorologice din Ploești... Pînă la urmă, cea mai bine pregătită în lupta împotriva iernii s-a dovedit unitatea A. Victoria cea mare aparține însă fabricii întregi, colectivului ei vrednic și conducerii curajoase, hotărîte, pe care o asigură directorul Mircea Vasiliu și ing. șef Valeriu Haret. Pînă la sfîrșitul anului 1955 au fost salvate de la îngheț cca. 3 milioane cărămizi crude, ceea ce — drept consecință, — a permis fabricii „1 Mai“-Bucov să depășească producția de cărămizi arse, numai pe luna decembrie, cu 1.700.000 de bucăți! I. MITESCU Dezvoltarea carierei de ghips Pucioasa Multe necazuri aveau cimentiștii de la Fieni în privința aprovizionării cu ghips de la cariera Pucioasa. Ba nu se găseau căruțe, ba se surpau malurile și atunci drumurile de acces trebuiau mutate în alte părți. Asigurarea unui transport sigur și rațional a fost o preocupare de seamă a conducerii fabricii „me Pintilie“ care a cerut I.P.C.H. și I.S.P.I.M.C. să studieze cele mai potrivite condiții de exploatare a acestei cariere și în special posibilitățile de a se asigura transportarea ghipsului. Proiectul celor două institute — construirea a două planuri înclinate— prezenta multe neajunsuri (se putea surpa malul cu planuri cu tot, necesita tot atîtea mijloace de transport ca înainte) și în plus era evaluat la suma de 1.600.000 lei. Studiind mai temeinic această problemă pe teren, directorul fabricii Ion Bulgărea și inginerul-șef Araid Berghianu au găsit o soluție mai practică și mult mai avantajoasă. Au inițiat și hotărît construirea din materiale recuperate (cablu și vagonete rămase la demontarea vechiului funicular ce ducea la cariera de calcar Lespezi) a unei linii de funicular în lungime de peste 600 m, rezolvînd economic transportul ghipsului. Toată lucrarea nu a costat decît 400.000 de lei. Instalarea acestei linii de funicular pe lîngă faptul că a rezolvat nevoile fabricii din Fieni, va putea asigura o mare parte din cantitatea de ghips necesară fabricilor de ciment din țară. Și la un preț, per tonă destul de avantajos, cu peste 85 la sută mai ieftin decît înainte. La cantitatea necesară sectorului de lianți se realizează lunar o economie de peste 66.000 lei. Dacă mai adăugăm și cei 1.200.000 lei economisiți prin construirea liniei de funicular, avem toate motivele să felicităm pe cei care, în cinstea Congresului partidului, au dus pînă la capăt această frumoasă înfăptuire. Noutăți tehnice de la „Mondia“-Lugoj Așezarea țiglelor la casete de cărămizi Țiglele cu umiditate ridicată dau mult de lucru arzătorilor în conducerea focului. Ei trebuie să ferească produsele de „topire“. Pentru înlăturarea acestei greutăți, așezătorii de la unitatea nr. 1 au început să folosească așezarea țiglelor în casete de cărămizi. Rezultatele au fost foarte bune. In ce constă noul mod de așezare? După clădirea picioarelor, se așează un rînd dublu de cărămizi (pe lat). Urmează un rînd de țigle, dar după fiecare 7 bucăți de țigle se pune cîte o cărămidă (de-a lungul cuptorului), așa încît să stea pe cele patru capete ale cărămizilor din rîndul de dedesubt. Se așează apoi un nou rînd de cărămizi, astfel că țiglele se văd așezate ca într-o casetă. Așezătorii de la „Mondial așează numai trei rînduri de țigle în casete de cărămizi. Mai sus ei renunță la cărămizi deoarece curentul de aer cald se usucă îndeajuns. Avantajul noii metode constă în aceea că țiglele din această parte a așezăturii, asupra cărora în alt caz ar apăsa toată greutatea produselor de deasupra, sunt protejate de cărămizi. Greutatea apasă numai asupra cărămizilor. Astfel este îndepărtat pericolul de lipire sau de topire. Folosirea rațională a podului și platformei cuptorului pe timpul iernii Permanentizarea campaniei de fabricație a cerut colectivului de tehnicieni de la „Mondial“ luarea unor măsuri tehnice pentru iarnă. Problema nr. 1 a constituit-o spațiul de uscare. Prima cale aleasă a fost folosirea rațională a podului și platformei cuptoarelor. Iată cum arată acestea de pildă la unitatea nr. 1: De o parte și de alta a liniei de covil de pe cuptor (folosită la aprovizionarea cu combustibil) se banchetează cărămizi crude (2) după fiecare 10—12 zile. Ele se usucă la căldura radiată de cuptor și mai ales de cele 25 de cocsiere mari (1), confecționate în atelierul mecanic al fabricii. Banchetarea se face după modelul Kartavțev. Deasupra platformei cuptorului este uscătoria de țigle. Ea n-a fost însă folosită niciodată înainte iarna. Dar iată cum arată acum, pe toată lungimea ei (cca 160 m) uscătoria a fost compartimentată cu plăci de stufit. In acest fel căldura poate fi ușor dirijată de pe platformă. Căldura vine mult mai ușor în uscătoria de țigle prin numeroasele buchine făcute în planșeul de beton (3). Odată ajunsă în uscătorie, căldura trebuie menținută cît mai mult timp.. Pentru aceasta s-au izolat pereții, iar acoperișul de țigle a fost căptușit cu un strat de vată minerală de 10 cm grosime (4). Cum se pot face economii de combustibil in industria ceramică Industria ceramică consumă cantități foarte mari de combustibil. Combustibilul cel mai folosit astăzi pentru arderea cărămizilor îl constituie cărbunii inferiori și anume ligniții cu pudere calorică de 2200-4000 kcal/fcg. In majoritatea fabricilor, consumul de cărbuni variază de la 300 la 450 kg/1000 de cărămizi, respectiv 700.000 — 900.000 kcal/1000 de cărămizi. Reducerea consumului de combustibil cu numai clteva procente poate aduce economii importante, de vreme ce combustibilul are ponderea cea mai mare în prețul de cost al cărămizilor. In cele ce urmează vom trece în revistă câteva metode eficiente pentru reducerea consumului de combustibil. Aprovizionare și depozitare Nu trebuie neglijată valoarea căldurii ce se pierde în urma depozitării necorespunzătoare a cărbunilor. Fabricile se aprovizionează cu cantități mari de cărbuni care se consumă abia după 6-9 luni de zile, timp în care se degradează însă, din lipsă de șoproane special acoperite pentru depozitare. Degradarea cărbunilor (lignit și cărbune brun) se datorește arderii lente care poate produce chiar autoaprinderea, în cazul unui conținut ridicat de sulf. Prin arderea lentă, cărbunii își micșorează puterea calorică. Se recomandă ca depozitul de cărbuni să fie acoperit, pentru a proteja cărbunii împotriva ploilor și zăpezii care grăbesc degradarea atît prin acțiunea de fărîmițare cît și prin scăderea puterii calorice din cauza umidității sporite. In cazul cînd nu se dispune de depozite special acoperite, cărbunii se pot așeza în stive libere avînd forma unor trunchiuri de piramidă. înălțimea stivei nu trebuie să depășească 1 m la cărbunii mărunți și 1,50 m la blocuri, pentru a evita autoaponderile înăbușite. După așezarea stivei, cărbunii trebuie îndesați cît mai puternic, pentru ca să aibă cît mai puțin contact cu aerul, împiedicîndu-se oxidarea cărbunelui la suprafață. In acest scop cărbunii trebuie dați prin ciur, fracțiunile mari se vor așeza jos iar pe deasupra se va așeza praful bine bătătorit și netezit. Se stropește cu lapte de var pentru a se forma o crustă care să împiedice pătrunderea aerului la cărbune. Se recomandă formarea de stive nu prea mari, iar arderea lor să se facă în ordinea vechimii. Cea mai justă metodă de eliminare a risipei este însă aprovizionarea bine planificată. Pierderile cele mai mari la depozitarea cărbunilor au loc tocmai din cauza aprovizionării la întîmplare. Un exemplu de planificare nejustă și de depozitare necorespunzătoare îl dă fabrica de cărămizi „Record” din Sibiu, unde sunt îngrămădite în curte zeci de vagoane de cărbuni peste care plouă și din care nu se consumă ordonat. Cu totul altfel este situația la fabrica de toge și cărămizi „Ceramica”-Jimbolia unde aprovizionarea se face planificat și astfel nu mai este necesară depozitarea cărbunilor pe timp îndelungat. Alimentarea cuptorului cu combustibil Cuptoarele mai răspîndite în industria de cărămizi sunt cuptoarele circulare care se alimentează cu cărbuni prin buchini (guri de alimentare) în dreptul cărora s-a lăsat un canal de ardere (grătar). Cărbunii se aduc din stive și se depozitează pe cuptor pentru a pierde cît mai multă umiditate. Se știe că pentru evaporarea apei este nevoie de 600 kcal/kg de apă pilis căldura necesară încălzirii apei la temperatura gazelor; or, această cantitate de căldură este economisită prin uscarea cărbunilor în prealabil pe cuptor. Arderea combustibilului se face cît mai complet dacă alimentrea se face continuu, cu cantități mici de cărbune. In U.R.S.S. se folosesc alimentatoarele de cărbuni automate. Automatul se încarcă cu cărbuni mărunți. Instalația de alimentare continuă cu cărbuni, pe lângă construcția proprie, mai necesită și utilaje pentru măcinare. O analiză de cost în R. P. Ungară a arătat că instalația se amortizează din economiile realizate în timp de trei ani. Economiile se produc prin arderea completă a cărbunilor și prin evitarea intrării aerului rece prin buchini la fiecare deschidere pentru alimentare. De asemenea, cărbunele este uscat mai bine în buncărul de dozaj al alimentatorului. Alimentarea manuală folosește cărbunii nefracționați. Se pierde astfel în cenușă fracțiunea mică, arzind numai fracțiunea mare. S-a constatat că uneori cenușa din cuptoarele de cărămidă conține peste 20% cărbune nears. La alimentarea manuală nu se poate asigura o alimentare continuă. Arzătorii alimentează cuptorul în general din 20 în 20 de minute, de multe ori mai rar, adăugind cantități însemnate de cărbuni; se formează astfel grămezi care nu ard decît la suprafață, unde ard bulgării mai mari, praful de cărbune cazînd în cenușă. Această ardere conduce și la produse de distilare care de asemenea constituie pierderi. Dacă s-ar reduce perioada de alimentare de la 20 de minute la 10 minute, s-ar produce economii importante prin micșorarea cantității de cărbune din cenușă și printr-o ardere completă a cărbunelui și a gazelor de distilare. Deschiderea mai frecventă a buchinilor aduce cu sine pierderi mult mai mici decît economiile ce se realizează. Un calcul aproximativ a arătat că pierderile se cifrează la numai 10% din economii. Arzătorii trebuie clar instruiți să alimenteze cît mai des posibil cuptorul și cu cantitățile adecvate de combustibil. Folosirea adaosurilor combustibile ca degresanți Un mijloc din cele mai eficiente pentru reducerea consumului de combustibil este introducerea combustibililor ca degresanți în masa de argilă. Prin această metodă se obțin fă vă♦ ♦ ♦ ♦ ț : A ) „Se vă acorda o atenție deosebită + ► folosirii raționale a combustibil ► Iilor și lubrefianților In vederea [ reducerii continue a consumuri► ►lor specifice (Din Directivele Congresului al II-lea al partidului ► cu privire la cel de al doilea cincinal). mizile poroase atît de căutate de constructori și a căror greutate scade cu procentul de adaos combustibil adăugat. Prin reducerea greutății cărămizii, scade și consumul de combustibil. Transmiterea de căldură se face direct prin contact la particula de material. Pentru degresare se folosește rumegușul, fraizilul, praful de cărbune și chiar cenușa cu conținut ridicat de cărbune. Introducerea combustibililor ca degresanți este posibilă pe o scară foarte mare, majoritatea argilelor suportînd aceste adaosuri. Experiența a arătat că la o dozare de 7—8% fraizil se poate asigura arderea, ceea ce arată că circa 50% din combustibil se poate adăuga ca degresant. Metoda prezintă și avantajul că se pot folosi cărbunii cu multă cenușă, fără a forma grămezi mari de cenușă și fără a necesita așezarea de cărămizi pentru grătare sau picioare prea înalte. De asemenea se reduce sensibil și timpul de uscare prin micșorarea sensibilității la uscare a argilei. Dozarea combustibilului este o problemă din cele mai importante. Metodele mecanice aplicate pînă în prezent pentru ca combustibilul să fie bine împrăștiat în masa de argilă nu au dat rezultate corespunzătoare, alimentarea cu combustibil nefiind sincronizată cu alimentarea cu argilă. Cele mai bune rezultate au fost obținute cînd combustibilul a fost aruncat cu lopata în vagonetele basculante. La folosirea combustibililor ca degresanți trebuie să se aibă grijă de stăpînirea focului. In cazul unui dozaj prea mare există pericolul ca focul „să fugă”, însă arzătorii cu practica pot să stăpînească foarte ușor focul. Prin folosirea combustibililor ca degresanți se obțin cărămizi cu greutate specifică aparentă de 1200 — 1600 kg/mc.Cărămizile au mărcile obișnuite de 100 și 150. Se mărește însă foarte mult rezistența la încovoiere, pînă la 60 kg/cmp, fapt ce duce la micșorarea spargerilor prin transport. Consumul de combustibil se reduce cu 30—40%. îmbunătățirea tirajului Coeficientul de transmitere al căldurii pentru arderile la temperaturi sub 10000C, cum este cazul arderii cărămizilor, este influențat în cea mai mare măsură de convecție. Coeficientul de transmitere a căldurii prin convecție este cu atît mai favorabil, cu cît viteza gazelor este mai mare, viteză care este în funcție de tirajul coșului. Coșurile cuptoarelor noastre au fost construite cu mulți ani în urmă, bazate pe productivitățile cuptoarelor din acea vreme. Această deficiență poate fi remediată prin înălțarea coșului, însă trebuie să se aibă în vedere ca viteza la gura coșului să nu depășească 4 m/sec, viteza maximă admisibilă, deoarece prin înălțare, din motive constructive, coșul trebuie îngustat. Pentru a se menține diametrul coșului se pot face prelungiri din tablă care elimină posibilitatea de creștere a vitezei. Dacă prin aceste metode nu se poate ajunge la o îmbunătățire a tirajului, la o depresiune de circa 8 mm coloană de apă, cuptorul trebuie să fie dotat cu ventilatoare auxiliare, lucru ce s-a făcut la multe din fabricile noastre. Pentru ca coșurile și ventilatoarele să lucreze în condiții optime, trebuie controlate canalele de aer și gaze, pentru a nu fi înfundate sau crăpate și să se facă periodic curățirea și repararea lor. Infundarea canalelor de fum micșorează secțiunea de evacuare a gazelor, mărind viteza gazelor în canal peste limita admisibilă. Rezultă un consum de depresiune prin pierderile prin frecare care se măresc datorită vitezei prea mari. Crăpăturile din canalele de fum fac ca să pătrundă aer fals care mărește volumul de gaze și deci se poate mări viteza peste limita admisibilă a vitezei. De asemenea, intrarea unei cantități de aer rece face ca temperatura gazelor să scadă la baza coșului și astfel nu se mai crează depresiunea necesară. De aceea se impune un control periodic al canalelor, curățirea și repararea lor. Astfel s-au montat ventilatoarele la o serie de fabrici cum sunt „Victoria muncii“, Mureșeni etc. Folosirea metodelor de ardere rapidă O importantă bază pentru economia de căldură o reprezintă metodele sovietice de ardere rapidă. Se știe astfel că atît metoda Duranov cît și metoda Mazov micșorează numărul de cărămizi pe loc de cuptor, realizînd o rărire a cărămizilor, îmbunătățindu-se astfel transmiterea de căldură, fapt ce face ca focul să înainteze mai repede, scurtîndu-se ciclul de ardere și depășind numărul de cărămizi arse pe loc de cuptor pe sezon. Dar avantajul arderii rapide nu constă numai în aceea că se mărește productivitatea cuptoarelor ci se economisește și combustibil. Se știe că orice cuptor are pierderi prin pereți și prin vatră. Pierderile acestea prin zidărie la o temperatură interioară constantă și la condițiile exterioare identice (temperatura aerului, stratul de apă freatică) devin constante. Prin urmare este evident că odată cu mărirea vitezei focului și dacă în unitatea de timp se ard mai multe cărămizi, pierderile prin zidărie pe unitatea de produs sunt mai mici. De obicei pierderile prin zidărie se cifrează la 25% din căldura folosită prin ardere. Socotind consumul de 300 kg/1000 buc., aceste pierderi se ridică la 75 kg/1000 buc. Dacă prin folosirea arderii rapide se mărește productivitatea cu numai 10%, se obține o economie de 7,5 kg/1000 buc., ceea ce face ca la o fabrică cu producția anuală de 15.000.000 bucăți să se economisească 111,5 tone de cărbuni. Deci trebuie create baze pentru introducerea pe scară cît mai largă a metodelor de ardere rapidă. Reducerea pierderilor prin buchini și prin scăderea temperaturii de ieșire a cărămizilor din gyötör Pierderile prin gurile de alimentare reprezintă circa 10% din consumul de căldură, deoarece se deschid gurile de alimentare din urma focului la numai 8—10 rînduri. Cu toate că se deschid aceste guri de alimentare, temperatura cărămizilor la scoaterea din cuptor este de 500C. Deci și prin aceasta se pierde o cantitate însemnată de căldură. In R. P. Ungară s-a studiat problema reducerii acestor pierderi de căldură s-a propus de pildă menținerea complet închisă a gurilor de alimentare, alimentarea cu aer urmînd să se facă printr-o serie de canale sub vatra cuptorului care să tragă aerul dintr-un carval construit în jurul cuptorului. O parte din aerul de răcire merge la arderea combustibilului, iar o parte în zona de preîncălzire. In acest fel s-a ajuns la reducerea temperaturii cărămizilor la 350 ° C, ceea ce reprezintă o economie de circa 5 kg. cărbune la 1000 de cărămizi. ing. EMANOIL POPESCU din C.S.A.C.